Guangzhou Cleanroom Construction Co., Ltd. casos de la empresa

En la industria biofarmacéutica, los equipos de distribución de energía de alta corriente sirven como una columna vertebral crítica para garantizar operaciones de producción estables.Su rendimiento y fiabilidad afectan directamente a la calidad y la eficiencia de la fabricación de medicamentosEn comparación con otros escenarios industriales, los talleres biofarmacéuticos imponen requisitos más estrictos a los equipos de distribución de energía, que requieren tanto una alta carga, un funcionamiento a largo plazo y una estabilidad.suministro de energía seguroA continuación, profundizaremos en las innovaciones y desarrollos de los equipos de distribución de energía de alta corriente en talleres biofarmacéuticos. I. Monitoreo inteligente: la "visión y el oído" de los equipos de distribución de energía El sistema de monitoreo inteligente de los equipos de distribución de energía establece una red de detección de potencia precisa a través de tecnologías de IoT y edge computing.Las matrices de sensores MEMS incorporadas no sólo recogen los parámetros básicos de potencia (voltura, corriente, etc.) a una frecuencia de 100 veces por segundo, pero también detectan señales de fallas tempranas (por ejemplo, envejecimiento del aislamiento, contacto deficiente) mediante la detección de descargas parciales.Después de un análisis preliminar por unidades de computación de borde, los datos anormales se transmiten al sistema de control central en milisegundos a través de las redes 5G.   1El núcleo tecnológico: La tecnología digital gemela se utiliza en la plataforma de monitoreo de visualización para simular el funcionamiento del equipo en tiempo real. 2Caso de solicitud: Una empresa biofarmacéutica detectó un aumento anormal de temperatura de 0,5 ° C en un transformador a través de este sistema, lo que desencadenó una alerta temprana con 72 horas de anticipación y localizó una falla del ventilador de enfriamiento,evitando así daños en el equipo y tiempo de inactividad de la producción, con una reducción de pérdidas económicas directas superior a ¥2 millones. 3. Exactitud de los datos: El sistema logra una transmisión de datos de nivel de milisegundo y una precisión de monitoreo de parámetros inferior al 1%. II. Regulación dinámica: el "motor adaptativo" de la fuente de alimentación El sistema de regulación dinámica integra algoritmos de predicción de IA y tecnología de electrónica de potencia para lograr una respuesta a nivel de milisegundo.el sistema predice con precisión las curvas de demanda de energía para diferentes procesos.   1. Fuente de alimentación jerárquica: Durante la fase de fermentación de la vacuna, el sistema da prioridad a la alimentación del 100% del equipo central (motores de agitación,Los sistemas de control de temperatura) mientras se ajusta dinámicamente el equipo no crítico (e. por ejemplo, iluminación) a un 70% de potencia. 2Datos de eficiencia energética: Después de implementar este sistema en un taller de producción de insulina, la utilización de energía máxima aumentó en un 40% y el consumo total de energía disminuyó en un 32%. 3Tecnología de la comunicación: La comunicación por el portador de la línea eléctrica garantiza retrasos de transmisión de comandos entre dispositivos de < 10 ms, lo que permite un funcionamiento coordinado sin problemas. III. Diseño redundante: el "doble seguro" para la continuidad de la producción El diseño redundante emplea un sistema de protección de tres niveles: fuentes de energía duales + circuitos duales + módulos duales.   1Redundancia de la fuente de energía: La tecnología de conmutador de transferencia estática (STS) permite un conmutador de doble potencia en 4 ms, muy por debajo del umbral de apagado de 10 ms para equipos de precisión.cuando la red principal experimentó una caída de voltaje, el generador diesel de respaldo y el sistema UPS se hicieron cargo sin problemas,garantizar el funcionamiento continuo de almacenamiento en frío a -80 ° C a temperaturas ultrabajas y evitar que falle 30 millones de yenes en la solución de stock de vacunas. 2. Redundancia de componentes: Los componentes clave (por ejemplo, interruptores, transformadores) adoptan la redundancia N+1.un sistema redundante de producción de anticuerpos monoclonales activado inmediatamente después de un fallo del transformador debido a un rayo, sin impacto en la producción. 3Apoyo de emergencia: los sistemas de generadores diesel independientes proporcionan hasta 8 horas de energía para equipos críticos en situaciones extremas. IV. Arquitectura integrada: "Dupla optimización del espacio y la gestión" El diseño integrado modular reduce la huella de las áreas tradicionales de distribución de energía de 50 m2 a 28 m2 (ahorro de espacio del 44%).   1Eficiencia de las instalaciones: El montaje de rieles estandarizado acorta el tiempo de sustitución de los gabinetes de distribución de 8 a 2 horas. 2Gestión digitalEl sistema central controla más de 300 dispositivos a través del protocolo OPC UA, lo que permite la configuración de parámetros y el diagnóstico de fallas basados en dispositivos móviles.Esto redujo los costos laborales de mantenimiento en un 35% y acortó el tiempo de respuesta de 120 a 15 minutos. 3. Comisionamiento virtualModelos digitales: procesos de instalación previos a las pruebas, reduciendo el tiempo de depuración en el sitio en un 60%. V. Ahorro de energía verde: el "nuevo motor" del desarrollo sostenible Las tecnologías de ahorro de energía combinan la innovación de hardware y la optimización de software.   1. Actualizaciones de hardware: Los transformadores de aleación amorfa reducen las pérdidas de no carga a 1/3 de los transformadores tradicionales de acero de silicio, ahorrando más de 500.000 kWh anuales en un taller de preparación de bioenzimas. 2Optimización de software: El sistema inteligente de gestión de la eficiencia energética utiliza el aprendizaje automático para analizar datos históricos y optimizar las estrategias de suministro de energía, reduciendo los costos anuales de electricidad en ¥ 800,000 y las emisiones de carbono en un 12% en un taller de producción. 3Control armónico: Los filtros de potencia activa (APF) reducen la distorsión armónica a < 5%, protegiendo el equipo sensible y mejorando la calidad de la energía.  

En los talleres biofarmacéuticos, el sistema de grupos de estaciones de refrigeración es tan crucial como el sistema termorregulador del cuerpo humano para mantener la vida.El proceso de producción de biofármacos tiene requisitos extremadamente estrictos para condiciones ambientales como temperatura y humedad.El sistema de grupos de estaciones de refrigeración asume la importante tarea de garantizar un entorno de producción estable y garantizar la calidad y la seguridad de los medicamentos.Si el control de la temperatura no es adecuado, los principios activos de los medicamentos pueden volverse inactivos y el entorno de cultivo de microorganismos puede dañarse, afectando así a la eficacia de los medicamentos.Incluso puede llevar a la eliminación de todo un lote de drogas., causando enormes pérdidas. I. Composición del sistema de grupos de estaciones de refrigeración (I) Unidades de refrigeración: el núcleo de la refrigeración Las unidades de refrigeración pueden considerarse el "corazón" del sistema de grupos de estaciones de refrigeración.comprimen el gas refrigerante de baja temperatura y baja presión en gas de alta temperatura y alta presiónDespués de la disipación de calor en el condensador, se convierte en líquido de alta presión, y luego la presión se reduce a través del dispositivo de estrangulación.,En los talleres biofarmacéuticos, el agua refrigerada se utiliza para reducir la temperatura del agua fría y dar "frescura" al taller.Las unidades de refrigeración centrífugas se utilizan comúnmente debido a su gran capacidad de refrigeración y su alta eficiencia., que satisfacen la gran demanda de capacidad de refrigeración en la producción a gran escala. (II) Las bombas: los motores de la circulación Las bombas son como los "vasos sanguíneos" del sistema de grupos de estaciones de refrigeración, responsables de empujar el agua refrigerada y el agua de refrigeración para que circule dentro del sistema.Las bombas de agua refrigerada transportan el agua refrigerada a baja temperatura a varias áreas del taller que requieren refrigeraciónDespués de absorber el calor y aumentar la temperatura, se devuelve al evaporador de la unidad de enfriamiento para su enfriamiento.Las bombas de agua de enfriamiento transportan el agua de enfriamiento que ha absorbido el calor del condensador a la torre de enfriamiento para la disipación de calor y la reducción de la temperaturaEn la actualidad, las bombas de frecuencia variable se utilizan ampliamente en los talleres biofarmacéuticos.Pueden ajustar automáticamente la velocidad de rotación de acuerdo con la carga del sistemaTambién pueden controlar con precisión el caudal de agua, garantizando el funcionamiento estable del sistema. III) Torres de refrigeración: Equipo clave de disipación de calor Las torres de refrigeración pueden denominarse los "maestros de disipación de calor" del sistema de grupos de estaciones de refrigeración.reducción de la temperatura del agua de refrigeraciónEn los talleres biofarmacéuticos, a menudo se utilizan torres de enfriamiento de contraflujo. Utilizan el contraflujo de aire y agua para aumentar el área de contacto y el tiempo, logrando una disipación de calor eficiente.Al mismo tiempo, las torres de refrigeración están equipadas con sistemas de control inteligentes,que puede ajustar automáticamente la velocidad de rotación de los ventiladores según la temperatura ambiente y la temperatura del agua de refrigeración, asegurando el efecto de disipación de calor y ahorrando electricidad. II. Mecanismo de funcionamiento del sistema de grupos de estaciones de refrigeración (I) Tecnología de control de grupo inteligente: el "cerebro inteligente" del sistema La tecnología inteligente de control de grupo dota al sistema de grupo de estaciones de refrigeración de "inteligencia" y sirve como "cerebro" de todo el sistema.humedad, y la carga de refrigeración del taller en tiempo real a través de sensores, así como los parámetros de funcionamiento de equipos como unidades de refrigeración, bombas y torres de refrigeración.Utilizando algoritmos avanzados para el análisis y el procesamiento, controla con precisión el estado de funcionamiento de cada dispositivo.El sistema de control de grupo inteligente reducirá automáticamente el número de unidades de refrigeración en funcionamiento y reducirá las velocidades de rotación de las bombas y los ventiladores de la torre de refrigeración., minimizando el consumo de energía y satisfaciendo al mismo tiempo la demanda de refrigeración. II) Estrategia de regulación de la carga: adaptación precisa a las necesidades En los talleres biofarmacéuticos, los requisitos de carga de enfriamiento de los diferentes procesos de producción varían mucho.El sistema de grupos de estaciones de refrigeración adopta estrategias flexibles de regulación de la carga para adaptarse con precisión a estos cambiosLas unidades de refrigeración tienen funciones de regulación de energía de varias etapas y pueden ajustar automáticamente la capacidad de refrigeración de salida de acuerdo con el tamaño de la carga de refrigeración.Las bombas y los ventiladores de la torre de enfriamiento también pueden cambiar el caudal y el volumen de aire a través de la regulación de velocidad de frecuencia variable para lograr un emparejamiento dinámico con la carga de enfriamientoPor ejemplo, durante la fase de fermentación de la droga, que tiene altos requisitos para el control de la temperatura y una gran demanda de carga de enfriamiento, el sistema funcionará a plena capacidad.En la fase de envasado de los medicamentos, cuando la demanda de carga de refrigeración es pequeña, el sistema funcionará automáticamente con un consumo de energía reducido. III. Aplicaciones tecnológicas innovadoras del sistema de grupos de estaciones de refrigeración (I) Tecnología de Internet de las Cosas (IoT): logro de la monitorización y gestión remotas La tecnología IoT ha introducido el sistema de grupos de estaciones de refrigeración en una nueva era de monitoreo y gestión remotos.los datos de funcionamiento del equipo se cargan a la plataforma en la nube en tiempo real;Los administradores pueden ver el estado de funcionamiento del sistema en cualquier momento y en cualquier lugar a través de terminales como teléfonos móviles y computadoras, operar el equipo de forma remota,y manejar las alarmas de fallas de manera oportunaEsto no sólo mejora la eficiencia de la gestión, sino que también permite predecir con antelación posibles fallos de los equipos, facilitando el mantenimiento preventivo y reduciendo los tiempos de inactividad. (II) Análisis de grandes volúmenes de datos y mantenimiento predictivo: garantizar el funcionamiento estable de los equipos La aplicación de la tecnología de análisis de grandes volúmenes de datos en el sistema de grupos de estaciones de refrigeración garantiza el funcionamiento estable del equipo. The system collects a large amount of historical operation data of the equipment and uses big data analysis algorithms to uncover the patterns behind the data and establish equipment performance modelsAl comparar los datos en tiempo real con los valores previstos de los modelos, se pueden detectar de antemano los riesgos potenciales de avería del equipo y organizar el mantenimiento preventivo.,si se prevé que el rodamiento de una bomba determinada puede fallar en una semana, el mantenimiento y la sustitución pueden concertarse con anticipación para evitar interrupciones de producción causadas por fallos repentinos. IV. Ventajas del sistema de grupos de estaciones de refrigeración I) Alta eficiencia y ahorro energético: reducción de los costes de explotación El sistema de grupos de estaciones de refrigeración logra una alta eficiencia y un ahorro de energía mediante la aplicación de tecnología inteligente de control de grupos, estrategias de regulación de carga,y equipos de ahorro de energíaEn comparación con los sistemas de refrigeración tradicionales, puede ahorrar entre un 30% y un 50% de consumo de energía.Tomando como ejemplo un gran taller biofarmacéutico, puede ahorrar varios millones de yuanes en facturas de electricidad cada año. (II) Control preciso de la temperatura: garantía de la calidad del fármaco El control preciso de la temperatura es la línea de vida de los talleres biofarmacéuticos, y el sistema de grupos de estaciones de refrigeración tiene un excelente rendimiento en este sentido.Puede controlar la temperatura del taller dentro de ± 0Durante el proceso de producción de la vacuna, se producen dos tipos de vacunas:un control preciso de la temperatura y la humedad puede garantizar la actividad y la estabilidad de la vacuna, mejorando la calidad y la seguridad de los medicamentos. V. Puntos clave de mantenimiento y gestión del sistema de grupos de estaciones de refrigeración (I) Inspecciones y mantenimiento periódicos: prolongación de la vida útil del equipo Las inspecciones y el mantenimiento periódicos son la clave para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo del sistema de grupos de estaciones de refrigeración y prolongar la vida útil del equipo.El personal de mantenimiento debe realizar inspecciones exhaustivas de equipos como las unidades de refrigeración., bombas y torres de refrigeración de acuerdo con los ciclos de inspección especificados, incluida la apariencia del equipo, los parámetros de funcionamiento y los componentes de conexión.Añadir aceite lubricante al equipo con regularidadEn general, las unidades de refrigeración se mantienen de forma exhaustiva una vez al trimestre.y las bombas y torres de refrigeración se inspeccionan y mantienen una vez al mes. (II) Diagnóstico y solución de fallos: Restablecimiento rápido de la producción Cuando se produce un fallo en el sistema del grupo de estaciones de refrigeración, es de gran importancia un diagnóstico y una solución de fallas rápidos y precisos.El personal de mantenimiento debe basarse en el sistema de diagnóstico de fallos integrado del equipoPara las fallas comunes como la sobrecarga del motor de la bomba y el fallo del ventilador de la torre de refrigeración, los expertos pueden utilizar datos de sensores inteligentes y su propia experiencia para determinar rápidamente la causa y la ubicación de la falla.Las piezas de repuesto deben estar preparadas para ser reemplazadas y reparadas a tiempo.Para fallas complejas,Se debe contactar oportunamente con el soporte técnico del fabricante para restablecer el funcionamiento normal del sistema lo antes posible y minimizar el impacto en la producción..  

En el funcionamiento de precisión de los talleres biofarmacéuticos, el sistema eléctrico no sólo es la fuente de energía, sino también el "centro nervioso" de la producción aséptica.Desde la regulación energética a nivel de kilovatios de los liofilizadores hasta el control de las fugas a nivel de microamplitud en zonas limpias,la eficiencia energética y la precisión del control inteligente determinan directamente el cumplimiento de las BPF y los costes de producciónCon una profunda experiencia en ingeniería farmacéutica en el extranjero, Guangzhou Cleanroom Construction Co., Ltd. presenta elSistema inteligente de vigilancia de la energía, con una arquitectura de tres en uno de "gemelo digital en tiempo real + control adaptativo + control remoto", para crear una energía eficiente, segura,y ecosistema eléctrico compatible para talleres biofarmacéuticos. I. Reconstrucción de los tres puntos críticos de los sistemas eléctricos biofarmacéuticos 1Conflicto entre agujeros negros energéticos y líneas rojas de cumplimiento Los equipos de liofilización y esterilización representan el 65% del consumo energético del taller.lo que conduce a un desperdicio de energía del 15% al 20%. La FDA 21 CFR Parte 11 requiere la trazabilidad de los datos de energía críticos, pero la lectura manual del medidor tiene una tasa de error de hasta el 8%, lo que no cumple con los requisitos de auditoría en tiempo real. 2Equipo aislado y respuesta a fallas de retraso Los dispositivos eléctricos como transformadores, UPS y unidades de aire acondicionado funcionan independientemente, con un retraso promedio de 2 horas en la detección de anomalías. Las fallas ocultas en los sistemas eléctricos a prueba de explosiones en zonas limpias (por ejemplo, envejecimiento del aislamiento, contaminación armónica) pueden desencadenar riesgos de seguridad en cascada. 3Los desafíos de la operación transnacional y la regulación local Los proyectos en el extranjero deben adaptarse a diferentes normas de voltaje (por ejemplo, la UE 230V/50Hz, América del Norte 480V/60Hz), pero los sistemas de control tradicionales tienen una baja compatibilidad. Las regulaciones como GMP y OSHA imponen requisitos estrictos para la vigilancia en tiempo real de los parámetros de seguridad eléctrica (por ejemplo, resistencia a la tierra ≤1Ω, tiempo de acción de fuga ≤0,1 s). II. Tres avances técnicos fundamentales del sistema inteligente 1. gemelo digital de dominio a tiempo completo: de "control de la experiencia" a "predicción digital" ▶ Red de adquisición de datos de milisegundos DespliegueSensores inalámbricos LoRaWAN(precisión: voltaje ±0,5%, corriente ±0,2%) que cubre tres niveles de nodos: salas de distribución de energía, zonas limpias y equipos de proceso. Las pasarelas de computación de borde desarrollaron datos de análisis internos en tiempo real y los cargan a una plataforma digital gemela basada en la nube, construyendo un modelo dinámico en 3D del sistema eléctrico del taller. ▶ AI Motor de optimización de la eficiencia energética Equilibrio de carga dinámico: Predice los picos de energía del equipo basados en órdenes de trabajo del proceso y ajusta automáticamente los cambios de grifo del transformador y la salida del UPS.La pérdida de potencia reactiva durante la fase de calentamiento de los liofilizadores puede reducirse en un 12%. Gobierno armónico en bucle cerrado: Compensa automáticamente los filtros capturando señales en tiempo real de THD (distorsión armónica total) ≥ 5%, extendiendo la vida útil de los instrumentos de precisión en más del 20%. ▶ Auditoría automática del cumplimiento El sistema prefiere los límites de los parámetros reglamentarios (por ejemplo, FDA, EU GMP).genera automáticamente informes de auditoría y activa procesos de rectificación. La red de control adaptativo: empoderando el equipo con "pensamiento autónomo" ▶ Diseño de arquitectura de control de tres niveles Nivel de control Función central Configuración técnica Nivel de campo Protección del equipo local (sobre tensión/baja tensión/fuga), tiempo de respuesta < 20 ms Disparadores inteligentes (con comunicación Modbus), sensores a prueba de explosión Nivel del taller Optimización energética regional (por ejemplo, operación de aire acondicionado fuera de horas pico) para equilibrar eficiencia y limpieza Sistema de control distribuido PLC + Ethernet industrial Nivel de la empresa Evaluación comparativa de los datos entre plantas (por ejemplo, comparación del consumo de energía de los liofilizadores entre bases), formulación anual de los indicadores clave de ahorro energético Plataforma de análisis de datos de BI + panel digital ▶ Modelo de control de enlace de procesos La integración profunda con el BMS (Sistema de gestión de edificios) y el MES (Sistema de ejecución de la fabricación) permite: Cuando la olla de esterilización se calienta, la velocidad del ventilador de enfriamiento en la sala de distribución de energía aumenta automáticamente en un 30%. Cuando la presión diferencial en la zona limpia fluctúe > 10 Pa, se ajusta la frecuencia del motor de suministro de aire para reducir el consumo de energía del ventilador en un 15%. ¥ 3. Operación y mantenimiento remotos globales: construcción de un sistema de control de "diferencia horaria cero" ▶ Plataforma de interacción con múltiples terminales PC 端 (Terminal del PC): Interfaz de visualización 3D para monitoreo en tiempo real de más de 100 parámetros eléctricos, que admite la recuperación de datos históricos (precisión de 1 minuto). 移动端 (Terminal móvil): WeChat/APP empuja alarmas críticas (por ejemplo, temperatura del cable >60°C, anomalías en el interruptor de circuito) con un tiempo de respuesta

I. Tecnologías clave de control automático de sistemas eléctricos en talleres biofarmacéuticos- ¿ Qué? Los controladores lógicos programables (PLC) desempeñan el papel del sistema nervioso central en los talleres biofarmacéuticos.como los fermentadores, máquinas de llenado y equipos de esterilización.Los PLC pueden ajustar automáticamente los parámetros de funcionamiento de los equipos de acuerdo con los requisitos en tiempo real del proceso de producciónPor ejemplo, en el proceso de fermentación, los PLC pueden controlar parámetros clave como la temperatura, el valor dely contenido de oxígeno disuelto en el fermentador en tiempo real, y controlar automáticamente el funcionamiento de los equipos de calefacción, agitación, aireación y otros equipos de acuerdo con umbrales preestablecidos,mantenimiento del entorno de fermentación óptimo y garantía de la estabilidad de la calidad de los medicamentos. - ¿ Qué? Los sensores son como los "sentidos" de los talleres biofarmacéuticos, proporcionando un soporte de datos clave para el sistema de control automático.Sensores de presiónEn el control medioambiental de las salas limpias, los sensores de flujo y los sensores de biomasa están ampliamente distribuidos en todo el taller para monitorear de manera integral el entorno y el proceso de producción.Los sensores de temperatura y humedad proporcionan retroalimentación en tiempo real sobre los datos de temperatura y humedad interioresEl sistema de control automático ajusta el funcionamiento del sistema de aire acondicionado basado en estos datos para garantizar que la sala limpia siempre cumple con los requisitos ambientales para la producción de drogas.La alta precisión y fiabilidad de los sensores son la base para lograr la precisión del control automático de los sistemas eléctricos.- ¿ Qué? El Ethernet industrial sirve como autopista para la transmisión de datos entre los equipos de los talleres biofarmacéuticos, así como entre el sistema de control y la capa de gestión,garantizar la transferencia rápida y precisa de información. Conecta equipos como PLC, sensores y computadoras host en un todo orgánico, lo que permite el intercambio e interacción de datos en tiempo real.Los datos de operación del equipo se pueden subir rápidamente al centro de monitoreo a través de Ethernet industrialLos gerentes pueden comprender el estado de producción en tiempo real y emitir comandos de control a través de la red, realizando la monitorización y gestión remota.Esta red de comunicación eficiente mejora significativamente la eficiencia de la coordinación de la producción y proporciona un fuerte apoyo para el funcionamiento inteligente del taller.- ¿ Qué? (I) Mejorar la calidad y la coherencia de la producción- ¿ Qué? (II) Mejora de la eficiencia y la capacidad de producción- ¿ Qué? III) Reducción del consumo energético y de los costes de explotación- ¿ Qué? III. Desafíos y contramedidas- ¿ Qué? Los talleres biofarmacéuticos implican varios tipos de equipos y sistemas de control, y lograr una integración perfecta entre los sistemas plantea muchos desafíos.Los protocolos de comunicación y las normas de interfaz de los diferentes proveedores de equipos pueden variar.Para hacer frente a este desafío, en la fase de planificación del proyecto, es necesario formular normas técnicas y especificaciones de interfaces unificadas.que exige a los proveedores de equipos que diseñen y fabriquen equipos de conformidad con las normasAl mismo tiempo, se adoptan tecnologías y herramientas avanzadas de integración de sistemas, como la tecnología de middleware, para lograr la conversión de datos y la coordinación de las comunicaciones entre diferentes sistemas.garantizar la compatibilidad y la estabilidad de todo el control automático de los sistemas eléctricos.- ¿ Qué? Con la transformación digital de los talleres biofarmacéuticos, la generación y transmisión de una gran cantidad de datos de producción plantean riesgos para la seguridad de los datos y la protección de la privacidad.Los datos de producción contienen la tecnología central y los secretos comerciales de las empresasUna vez filtrado, causará enormes pérdidas a las empresas. Por lo tanto, es necesario establecer un sistema completo de protección de seguridad de datos.La tecnología de cifrado se utiliza para garantizar la seguridad de los datos durante la transmisión y el almacenamientoSe establece una gestión estricta de los permisos de usuario para limitar los niveles de acceso de diferentes personal a los datos.Los dispositivos de seguridad de la red, tales como cortafuegos y sistemas de detección de intrusiones, se implementan para prevenir ataques ilegales externos y garantizar la seguridad e integridad de los datos de producción..- ¿ Qué? El control automático de los sistemas eléctricos en la ingeniería de talleres biofarmacéuticos implica conocimientos de múltiples campos, como la automatización, la tecnología de la información, ely procesos biofarmacéuticos, y requiere una alta calidad integral de los talentos profesionales.La escasez de talentos profesionales interdisciplinarios en la industria limita la promoción y aplicación de tecnologías de control automáticoLas empresas deben fortalecer la cooperación con las universidades e instituciones de investigación científica, llevar a cabo programas de formación de talentos personalizados,y proporcionar a los estudiantes oportunidades prácticas para que puedan dominar los conocimientos y habilidades interdisciplinariasAl mismo tiempo, las empresas deben reforzar la formación interna de los empleados, organizar regularmente intercambios técnicos y cursos de formación, mejorar el nivel profesional de los empleados existentes,y construir un equipo de alta calidad de talentos profesionales para proporcionar apoyo de talento para el funcionamiento estable del control automático de los sistemas eléctricos.- ¿ Qué? Tomemos como ejemplo una gran empresa biofarmacéutica, cuyo recientemente construido taller biofarmacéutico introdujo una avanzada solución de control automático para sistemas eléctricos.Construyendo un sistema de control con el PLC como núcleo, combinado con sensores de alta precisión y una red de comunicación Ethernet industrial, se logró la plena automatización del proceso de producción.la consistencia del lote de fármacos mejoró significativamente, y la tasa de calificación del producto aumentó del 90% anterior a más del 98%.con un aumento del 50% de la capacidad de producción y una reducción del 30% del consumo de energía. Al abordar los desafíos de la integración de sistemas,La empresa cooperó estrechamente con los proveedores de equipos para unificar las normas técnicas y logró con éxito la integración de varios sistemasAl establecer un sistema completo de protección de la seguridad de los datos, se garantizó efectivamente la seguridad de los datos de producción.y el equipo técnico interno fue capaz de manejar con competencia varios problemas en el funcionamiento del sistema, garantizando el funcionamiento eficiente y estable del taller y aportando importantes beneficios económicos y competitividad en el mercado a la empresa.- ¿ Qué?       El control automático de los sistemas eléctricos en la ingeniería de talleres biofarmacéuticos, como la principal fuerza impulsora para el desarrollo de la industria,está llevando a cabo cambios profundos en el modelo de producción biofarmacéuticaA pesar de enfrentar muchos desafíos, con el continuo avance de la tecnología y los esfuerzos conjuntos de la industria,La tecnología de control automático desempeñará un papel aún más importante en el campo biofarmacéutico, proporcionando un fuerte apoyo para mejorar la calidad de los medicamentos y proteger la salud pública, y ayudando a la industria biofarmacéutica a avanzar hacia un futuro más inteligente y eficiente.